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 En el panorama actual de seguridad industrial y automatización, profundamente integrado, la detección de gases ya no es un dispositivo de alarma aislado, sino un nodo central en la red de detección de seguridad de la fábrica inteligente. Las series Sensepoint XCL y XCD se adaptan con precisión a diferentes entornos y necesidades de aplicación. · Serie Sensepoint XCL: Excepcional "Guardián de Áreas Peligrosas" La serie XCL está diseñada específicamente para áreas peligrosas de Zona 1 y Zona 2, lo que la hace ideal para entornos de alto riesgo como industrias de petróleo y gas, plataformas marinas y plantas químicas. Su característica más destacada es su diseño modular: el cabezal del sensor está separado del cuerpo del transmisor. Este diseño revolucionario permite, cuando se requiere mantenimiento o calibración, evitar complejas operaciones de apagado en áreas peligrosas; simplemente se reemplaza el módulo del cabezal del sensor precalibrado en una zona segura, lo que reduce considerablemente los riesgos, el tiempo y los costos de mantenimiento. Es compatible con diversos sensores, como sensores de combustión catalítica, electroquímicos e infrarrojos, y puede detectar gases combustibles, oxígeno y diversos gases tóxicos. Además, ha superado rigurosas certificaciones internacionales como ATEX, IECEx y SIL2. • Serie Sensepoint XCD: "Guardianes universales de grado industrial" flexibles La serie XCD es igualmente potente, pero está diseñada principalmente para entornos industriales de Zona 2 o más amplios, como el tratamiento de aguas residuales, la industria farmacéutica, la alimentación y bebidas, y los túneles. Presenta un diseño integrado y compacto que ofrece una excepcional rentabilidad y flexibilidad de instalación. A pesar de su diseño diferente, la serie XCD hereda los estrictos requisitos de calidad y estabilidad de Honeywell, ofreciendo una variedad de soluciones de detección de gases y reconocida por su alta capacidad antiinterferencias y sensores de larga duración. En resumen, el XCL es una solución modular diseñada para los entornos peligrosos más adversos, mientras que el XCD es una opción fiable y económica que abarca una amplia gama de aplicaciones industriales. Juntos, forman una línea integral de defensa contra gases desde el área principal a prueba de explosiones hasta las áreas industriales circundantes. En la era de la Industria 4.0 y la fabricación inteligente, la seguridad ya no es sinónimo de coste, sino una manifestación fundamental de la eficiencia productiva, la sostenibilidad operativa y la responsabilidad social corporativa. Los detectores de gas Honeywell Sensepoint XCL y XCD, con su posicionamiento preciso del producto y sus amplias capacidades de integración en la automatización, están evolucionando de ser equipos de seguridad tradicionales a convertirse en las "neuronas de detección de seguridad" de las fábricas inteligentes. Resumen de la tecnología de integración del núcleo Sencepoint XCD Elementos de integración | Capacidades de Sensepoint XCD | Puntos de acoplamiento con sistemas de automatización Salida de señal | 4-20 mA HART/Relé (Alarma) | Tarjetas AI y DI para DCS/PLC Comunicación digital | Modbus RTU (RS-485), algunos modelos admiten Ethernet | Módulos seriales o de red para DCS/PLC/SCADA, controlador GDS Protocolo | Asignación clara de registros Modbus (concentración, estado, códigos de falla) | Fácilmente compatible con los sistemas principales Fuente de alimentación | Alimentación por bucle o independiente | Adaptable a la arquitectura de alimentación industrial estándar Escenarios típicos de aplicación * Parque de tanques petroquímicos: XCD monitorea gases combustibles, la señal de 4-20 mA está conectada al DCS y Modbus está conectado simultáneamente a un GDS independiente para monitoreo dedicado las 24 horas. * Planta de tratamiento de aguas residuales municipales: XCD monitorea sulfuro de hidrógeno y gases combustibles, conectado a un PLC de campo a través de Modbus RTU, el PLC controla el arranque/parada del ventilador y carga datos a la pantalla SCADA de la sala de control central. • Fábricas de semiconductores: los XCD monitorean gases especiales, con señales integradas al BMS de la planta o al sistema de monitoreo dedicado, activando alarmas y activando campanas extractoras. En resumen, el Sensepoint XCD está diseñado considerando plenamente la versatilidad de la integración en la automatización industrial. No es solo un detector, sino un nodo de detección de IoT industrial estándar, integrable con flexibilidad en prácticamente cualquier arquitectura de automatización industrial, desde los DCS tradicionales hasta el IIoT moderno, transformando datos críticos de seguridad en inteligencia práctica. Los detectores de gas de la serie SENSEpoint XCD de Honeywell siguen una convención de nomenclatura clara, con códigos de modelo que indican claramente el tipo de gas detectado, la tecnología del sensor, el método de salida y si se incluye una pantalla. A continuación se muestran las clasificaciones y ejemplos de sus modelos estándar: ---Clasificación del Modelo Estándar y Ejemplos 1. Clasificación según el gas detectado y la tecnología del sensor Este es el método de clasificación más común. Objetivo de detección Tipo de sensor Modelo estándar Ejemplo (Código de sensor) Descripción Gas combustible Combustión catalítica SPXCD-CAT Detecta gases combustibles como metano y propano con un LEL del 0 al 100 %. Es uno de los modelos más utilizados. Gases combustibles: SPXCD-IRC infrarrojo. Se utiliza en entornos con gases de fondo o en situaciones no aptas para la combustión catalítica (p. ej., deficiencia de oxígeno) para detectar gases combustibles específicos. Oxígeno: SPXCD-O2 electroquímico. Detecta insuficiencia de oxígeno (deficiencia de oxígeno) o exceso de oxígeno (enriquecimiento de oxígeno), generalmente entre 0 y 25 % VOL. Gases tóxicos: Electroquímico SPXCD-CO. Detecta monóxido de carbono. SPXCD-H2S. Detecta sulfuro de hidrógeno. SPXCD-SO2. Detecta dióxido de azufre. SPXCD-NO. Detecta óxido nítrico. SPXCD-NH3. Detecta amoníaco. SPXCD-H2. Detecta hidrógeno. SPXCD-CL2. Detecta cloro. Compuestos Orgánicos Volátiles: Fotoionización PID SPXCD-PID. Detecta bajas concentraciones de COV (como benceno, xileno, etc.) para monitoreo ambiental o detección de fugas. 2. Clasificación por salida y configuración Este código, adjunto al código del sensor, determina cómo se conecta al sistema de control. Tipo de salida/configuración Modelo Sufijo Ejemplo Descripción Salida analógica básica -TX. Tipo estándar. Proporciona una señal analógica de 4-20 mA que representa la concentración de gas. Es el método de integración más básico. Salida Analógica con Relé -TXF Basada en 4-20mA, incorpora uno o dos relés de alarma programables (como contactos secos SPDT), que pueden controlar directamente alarmas audibles y visuales o pequeños dispositivos. Con código de visualización local que contiene "D". El dispositivo cuenta con una pantalla digital integrada que permite visualizar in situ la concentración, el estado de las alarmas y la información del dispositivo en tiempo real. Por ejemplo, un modelo de combustión catalítica con pantalla podría ser el SPXCD-CAT-DTX o una variante similar. Comunicación digital (normalmente estándar u opcional). La mayoría de los modelos XCD admiten la comunicación digital Modbus RTU (RS-485) como complemento o reemplazo de la salida analógica. La activación del protocolo debe confirmarse al realizar la compra. Protocolo HART: algunos modelos admiten el protocolo HART de 4-20 mA, lo que permite realizar diagnósticos y configuraciones avanzados sin interrumpir las señales analógicas. Ejemplos de modelos completos La combinación del código del sensor y el código de salida forma el modelo de pedido completo: 1. SPXCD-CAT-TXF · Objeto de detección: Gas combustible (principio de combustión catalítica) · Salida: 4-20 mA + relé de alarma · Aplicación: Monitoreo de fugas de gas combustible en plantas químicas y salas de bombas; el relé puede iniciar directamente el ventilador. 2. SPXCD-H2S-DTX · Objeto de detección: sulfuro de hidrógeno · Configuración: Con pantalla local (D) · Salida: 4-20 mA · Aplicación: Monitoreo de seguridad de H₂S en plantas de tratamiento de aguas residuales y sitios de perforación de petróleo y gas, facilitando la lectura de los datos por parte del personal en el lugar. 3. SPXCD-O2-TX · Objetivo de detección: oxígeno · Salida: 4-20 mA · Aplicación: Monitorización de la concentración de oxígeno antes de entrar en espacios confinados (tanques de almacenamiento, túneles, camarotes de barcos). 4. SPXCD-CO-TXF (Hipotético) · Objetivo de detección: Monóxido de carbono · Salida: 4-20 mA + Relé de alarma · Aplicación: Monitoreo de monóxido de carbono en estacionamientos, salas de calderas y talleres metalúrgicos. Pasos clave de selección recomendados 1. Determinar el gas objetivo: Identifique el gas específico que se va a detectar (por ejemplo, metano, H₂S, CO, etc.). 2. Confirme el rango y el sensor: seleccione un sensor de combustión catalítica, electroquímico o infrarrojo según el tipo de gas y la concentración esperada. 3. Seleccione el método de salida: · Simplemente conecte la señal de concentración al DCS/PLC → Seleccione la salida 4-20 mA (-TX). • Para alarmas audibles y visuales locales independientes o control simple → Seleccione el modelo con salida de relé (-TXF). • Para lecturas numéricas in situ → Asegúrese de seleccionar el modelo con pantalla (D). • Para redes multipunto o transmisión de más datos → Confirme que la funcionalidad Modbus RTU esté activada. 4. Considere las certificaciones ambientales: confirme si el producto tiene las certificaciones ATEX, IECEx, UL, etc. requeridas según el área de instalación (área a prueba de explosiones, área no a prueba de explosiones). Nota importante: Los modelos anteriores son ejemplos generales. Los números de pedido oficiales de Honeywell pueden ser más complejos y precisos, incluyendo detalles como el voltaje de la fuente de alimentación, las regiones de certificación y los accesorios de instalación. Tecnología TZSuministro de hardware para automatización industrial, Módulos, Tarjetas PCB, Drives, Motores, Repuestos, etc.¡Hay muchos disponibles que te esperan, no dudes en preguntar para obtener una mejor oferta!Bou LEspecialista en [email protected]+86-175 5077 6091

Introducción: RS-485 es un protocolo estándar para transmitir datos. Se puede utilizar para establecer una conexión de red de comunicación de datos de múltiples nodos, confiable, de alta velocidad y en tiempo real. RS-485 también se llama TIA-485. RS-485 es un estándar que define las características eléctricas de los controladores y receptores utilizados en sistemas de comunicación en serie. RS485 se usa ampliamente en sistemas de control industrial y puede manejar hasta 32 dispositivos en una sola red. RS-485 se usa comúnmente en automatización industrial para monitorear y controlar PLC, variadores de frecuencia, DCS, etc. Este artículo presentará principalmente los principios básicos, las características, el cableado y los casos de aplicación práctica de la comunicación RS-485.   Principios básicos de la comunicación RS-485: RS-485 es un protocolo de comunicación serie asíncrono que permite la comunicación multinodo. La comunicación RS-485 se basa en la señalización diferencial, donde la información se transmite a través de dos señales complementarias enviadas a través de dos cables (a menudo llamados A y B). La diferencia de voltaje entre los dos cables es lo que transmite la información, no el voltaje entre el cable individual y tierra. Esto hace que los sistemas RS-485 sean altamente resistentes al ruido de modo común. Y puede mejorar la distancia de transmisión y la velocidad de transmisión. El protocolo RS-485 estipula que un nodo maestro puede comunicarse con hasta 32 nodos esclavos y la comunicación entre cada nodo se coordina a través del nodo maestro.   Características de la comunicación RS-485: La comunicación RS-485 tiene las características de alta velocidad, confiabilidad, estabilidad, tiempo real y bajo costo. Debido a que RS-485 admite comunicación de múltiples nodos, elimina la necesidad de complejos mecanismos de reenvío de señales y facilita la expansión de la red. El protocolo RS-485 está estandarizado, por lo que se pueden evitar problemas de compatibilidad. Además, debido a la aplicación de la tecnología de transmisión diferencial, la comunicación RS-485 tiene altas capacidades antiinterferencias contra las interferencias electromagnéticas. Al mismo tiempo, la comunicación RS-485 puede garantizar la estabilidad y confiabilidad de la comunicación cuando la distancia de comunicación alcanza los 1,2 kilómetros. Las señales RS-485 se transmiten sin acuse de recibo. Las interrupciones o interferencias en las señales diferenciales pueden corromper los datos sin que se repitan ni se reciban; un sistema de "disparar y olvidar".   Cableado RS-485: El cableado de RS-485 requiere el mecanismo de par trenzado como se muestra en la siguiente figura. Se coloca un par trenzado compuesto por un par de líneas de datos positivas y negativas. Al mismo tiempo, dado que RS-485 utiliza señales diferenciales para la transmisión, también necesitamos proporcionar una señal común a tierra adicional para las dos líneas de datos. Para evitar interferencias de otras señales perturbadoras, podemos agregar un atenuador resistente a interferencias RS-485 en el medio del cableado.   Caja de comunicación RS-485: Consideremos un ejemplo sencillo de una red RS-485 con un dispositivo maestro y dos esclavos. Estado inactivo: cuando no hay ningún dispositivo transmitiendo, la línea está en estado inactivo. En este estado, el voltaje diferencial entre la línea A y la línea B es cero. Transmisión maestra: cuando el maestro quiere enviar datos, cambia la diferencia de voltaje entre las líneas A y B. Por ejemplo, un "1" podría significar que A tiene un voltaje más alto que B, y un "0" podría significar que B tiene un voltaje más alto que A. Lo que obtendrá el esclavo: Todos los dispositivos de la red, incluido el esclavo, monitorearán continuamente la diferencia de voltaje entre las líneas A y B. Cuando detectan un cambio, lo interpretan como un dato. Respuesta del esclavo: si el maestro envía un comando que requiere una respuesta del esclavo, el esclavo esperará hasta que el maestro complete la transmisión y luego cambiará la diferencia de voltaje entre las líneas A y B para enviar su respuesta. Recepción maestra: El dispositivo maestro, al igual que el dispositivo esclavo, monitorea constantemente la diferencia de voltaje entre las líneas A y B, por lo que recibirá la respuesta del dispositivo esclavo. Volver al estado inactivo: después de que se hayan transmitido todos los datos, la línea vuelve al estado inactivo y la diferencia de voltaje entre las líneas A y B es cero. De esta manera, los datos se pueden enviar y recibir a través de la red RS-485. Es importante tener en cuenta que todos los dispositivos de la red deben utilizar la misma lógica para interpretar las diferencias de voltaje como bits (es decir, si A tiene un voltaje mayor que B representa un "1" o un "0"). En una red con múltiples dispositivos, cada dispositivo necesita tener una dirección única para saber cuándo escuchar y cuándo ignorar el tráfico en la línea. Esto generalmente se maneja mediante un protocolo utilizado a través de RS-485, como Modbus o Profibus. Por ejemplo, en una red Modbus, cada mensaje enviado por el maestro comienza con la dirección del dispositivo de destino. Cuando los dispositivos ven un mensaje con su dirección, saben que deben procesar el mensaje y posiblemente enviar una respuesta. Si la dirección no coincide con su propia dirección, el mensaje se ignora.   Resumir: En comparación con TCP/IP, USB, I2C y otros protocolos, aunque la velocidad de transmisión de RS-485 no es particularmente rápida, tiene ventajas incomparables: puede realizar comunicación de múltiples nodos, tiene una gran capacidad antiinterferente y tiene una comunicación prolongada. distancia. Estas características no son comparables a ningún otro protocolo. Como protocolo de comunicación ampliamente utilizado en control industrial, automatización y otros campos, RS-485 todavía tiene amplias perspectivas para su uso futuro.   TZ Tech Automatización industrial Suministro de hardware, módulos, tarjetas PCB, variadores, motores, repuestos, etc. ¡Muchos disponibles solo te esperan, no dudes en preguntar para obtener una mejor oferta! Bou L especialista en ventas [email protected]+86-175 5077 6091  

Hoy vamos a hablar sobre el caballero estadounidense de nuestro círculo: Rockwell Automation. El más grande y el más pequeñoComo todos sabemos, Rockwell Automation siempre se evalúa a sí misma de la siguiente manera: Rockwell Automation es la empresa más grande del mundo dedicada a la información y la automatización industrial, y está comprometida a ayudar a los clientes a mejorar la productividad y el desarrollo sostenible del mundo.Cada vez que ven a Rockwell Automation posicionándose como la empresa de información y automatización industrial más grande del mundo, muchas personas de repente se hacen esta pregunta: ¿Es Rockwell Automation más grande que Siemens, ABB y Schneider? ? Jaja, de hecho, lo que Rockwell Automation llama la más grande se refiere a la empresa más grande que se centra en el campo de la automatización en comparación con otras empresas que operan en múltiples campos. Sin embargo, en comparación con sus competidores del mismo nivel, se puede decir que Rockwell Automation es la empresa más pequeña en general.En la actualidad, Rockwell Automation, con sede en Milwaukee, Wisconsin, EE. UU., tiene sucursales en más de 80 países, emplea actualmente a aproximadamente 22 000 personas y logró ventas globales de 6350 millones de dólares estadounidenses en el año fiscal 2013. Adquisición de AB para centrarse en los clientesRockwell era originalmente una marca muy conocida en Estados Unidos y una empresa industrial bastante antigua. Sus calificaciones y longevidad son comparables a las de General Electric y Emerson Electric. Sin embargo, a diferencia de estas empresas que se están diversificando gradualmente, Rockwell Sin embargo, debido a la continua desinversión de negocios en su historia (como Rockwell Collins en el campo de la aviónica), Weill ha avanzado gradualmente hacia un único negocio de automatización. En todo el proceso de desarrollo de Rockwell, la transformación más importante se produjo el 20 de febrero de 1985, cuando Rockwell International adquirió Allen-Bradley (En 1903, Lynde Bradley y el Dr. Stanton Allen fundaron la Compression Rheostat Company con un capital inicial de 1.000 dólares. En 1909, la Compression Rheostat Company pasó a llamarse Allen-Bradley Company. En 1915, las ventas de Allen-Bradley alcanzaron los 86.000 dólares), que también se convirtió en la mayor adquisición en la historia de Wisconsin. Después de adquirir Allen-Bradley, Rockwell dedicó todos sus esfuerzos a la expansión de los productos y negocios de automatización, y logró resultados gratificantes confiando en la marca Allen-Bradley. AB rápidamente se convirtió en el pilar central de Rockwell. En 2002, Rockwell International cambió su nombre a Rockwell Automation y continuó cotizando en la Bolsa de Valores de Nueva York con el nombre clave "ROK". En 2003, la marca Allen-Bradley celebró su centenario.Para la marca adquirida, no sólo no murió, sino que se hizo cada vez más fuerte con la ayuda del adquirente, e incluso se convirtió en su negocio principal. También se puede decir que esta es una historia legendaria poco común. Estrategia de distribución limitadaEl modelo de ventas de Rockwell Automation también es poco común en la industria. Adopta una estrategia de distribución limitada e insiste en tener un solo agente en cada región durante mucho tiempo, lo que hace que sus distribuidores, integradores y Rockwell Automation. Hemos mantenido una relación muy benigna y altamente leal, y somos un modelo muy exitoso en el campo de la automatización. Actualmente, Rockwell Automation cuenta con 15 distribuidores autorizados, 124 integradores de sistemas reconocidos, más de 30 socios estratégicos de Encompass y alianzas estratégicas globales en la región de Asia y el Pacífico en China.Como empresa que cotiza en bolsa, la presión de los accionistas la impulsa a seguir creciendo, su negocio debe crecer y sus beneficios deben crecer. En el mercado único de la automatización, con una cuota de mercado de más del 60% en el mercado norteamericano, Rockwell Automation ha elegido varias direcciones. Es un negocio de procesos, uno son servicios estratégicos y el otro es el mercado OEM. El negocio de procesos se ha definido como el mayor motor de crecimiento de la compañía. Ventajas técnicas de la arquitectura completa.Entre los principales proveedores actuales de PLC y sistemas de información de fabricación, la tecnología de Rockwell Automation es la mejor, lo que se refleja principalmente en la integridad, unidad y naturaleza prospectiva de su arquitectura de sistema. Por ejemplo, Rockwell Automation ha unificado todos los controladores PLC en esta plataforma mediante el lanzamiento de la plataforma Logix. Ya sea ControlLogix, MicroLogix o SafetyLogix, todos tienen herramientas de programación y entornos de ingeniería unificados; Además, el lanzamiento de FactoryTalk y la integración con la plataforma Logix también crean un sistema de control que cubre perfectamente desde la capa de control hasta la capa de información, y es un sistema de información global. Mirando hacia atrás a sus principales competidores en la industria, el problema de la integración y unificación de múltiples productos siempre ha sido difícil de resolver, lo que ha traído muchos peligros y problemas ocultos a los usuarios. Además, aunque son líderes en tecnología, los productos de Rockwell Automation siempre han mantenido una calidad excelente. En el mercado chino, el precio del PLC de la marca AB es alto, pero la industria reconoce generalmente su confiabilidad, la retención de la lealtad de los clientes existentes y otros indicadores. ¡Muchos disponibles solo te esperan, no dudes en preguntar para obtener una mejor oferta!Bou Lespecialista en [email protected]+86-175 5077 6091

¿Qué es el control de movimiento? El control de movimiento (MC) es una rama de la automatización, también llamada control de arrastre eléctrico. La mayoría de sus fuentes de energía se basan en motores eléctricos. En otras palabras, el control de movimiento en realidad se basa en motores eléctricos para controlar cambios en cantidades físicas como el desplazamiento angular, la velocidad y el par. La aplicación del control de movimiento en el campo de los robots y las máquinas herramienta CNC es más compleja que en las máquinas para fines especiales porque la forma del movimiento de estas últimas es más simple y a menudo se denomina control de movimiento general (GMC). El control de movimiento se utiliza ampliamente en las industrias de embalaje, impresión, textil y ensamblaje. El control de movimiento en realidad se basa en motores eléctricos, y aquí los motores eléctricos se refieren a servomotores; si solo se utiliza un servomotor en un conjunto de equipos independientes, en este caso se centrará más en el control del motor, como la posición, la velocidad y el control del par; En este ejemplo, el control de un único motor es sólo una parte del control de movimiento. El control de movimiento es principalmente para productos. Se puede decir que es un sistema de control de movimiento. El sistema en su conjunto incluye maquinaria (los motores son sólo repuestos de maquinaria), electricidad, software, etc. Controla y gestiona la posición y velocidad de las piezas mecánicas en movimiento en tiempo real. , de modo que pueda transformarse en el control de movimiento mecánico deseado según el esquema de control predeterminado. Hay muchos tipos de sistemas de control de movimiento, pero desde la estructura básica, el hardware de un sistema de control de movimiento moderno típico consiste principalmente en: computadora host, controlador de movimiento, dispositivo de accionamiento eléctrico, motor, actuador y dispositivo de detección de retroalimentación del sensor.   ¿Qué es el control automatizado de procesos? El principio del control de procesos automatizado es utilizar controladores PLC para recopilar datos de retroalimentación de los sensores y, después de analizar y procesar estos datos, ajustar, optimizar y controlar varios equipos para mejorar la eficiencia de la producción. Los objetos que controla son generalmente varios tipos de bombas de agua, ventiladores, válvulas eléctricas, etc. El sistema completo generalmente consta de un gabinete de control PLC, un gabinete de distribución de energía, un programa de control, varios sensores, software de configuración, un sistema de monitoreo, etc. La automatización de procesos se utiliza generalmente en industrias de protección ambiental, como el tratamiento de aguas residuales y gases de escape, y en industrias de ahorro de energía. Ajusta de forma inteligente varios equipos de carga en la producción industrial para garantizar que funcionen de la mejor manera posible para lograr el ahorro de energía. Utilizado principalmente en el campo de la automatización industrial tradicional, es un control de sistema grande con muchos objetos de control, como una línea de producción.   ¡Muchos disponibles solo te esperan, no dudes en preguntar para obtener una mejor oferta!Bou Lespecialista en [email protected]+86-175 5077 6091

Cada tipo de PLC que existe actualmente en el mercado tiene sus propias ventajas funcionales. Los PLC de Rockwell (Allen Bradley) y Siemens (Siemen) son dos de los más utilizados en el mundo, pero existen muchas diferencias clave entre ellos. Echemos un vistazo a continuación:Rendimiento y disponibilidadTomar una decisión entre los dos basándose únicamente en el rendimiento no es fácil. En términos de velocidad, fiabilidad y rendimiento, están igualmente igualados. Sin embargo, factores como la facilidad de operación y la integración suelen ser puntos diferenciadores a considerar.Hay mucho que decir sobre la facilidad de uso y la interfaz amigable. Los PLC de Allen-Bradley son conocidos por poseer ambas cualidades, lo que hace que este controlador lógico programable sea una inversión atractiva para cualquier fabricante. La facilidad de uso significa que incluso los técnicos de PLC relativamente inexpertos y sin amplia experiencia en programación pueden seguir utilizando los PLC de Allen-Bradley, pero la facilidad de uso no termina ahí. Podría decirse que depurar un PLC Allen-Bradley requiere menos tiempo y esfuerzo que usar un PLC Siemens.Además, los PLC de Allen-Bradley pueden comunicarse de manera eficiente con dispositivos de terceros y pueden importar y exportar etiquetas desde Excel a una interfaz hombre-máquina (HMI) o una base de datos SCADA.Aún así, dependiendo del nivel de experiencia del técnico y de la aplicación prevista, la facilidad de uso no siempre es el criterio más importante. Siemens permite una amplia programación y personalización de sus PLC para satisfacer necesidades comerciales específicas. Naturalmente, esto significa que los técnicos necesitarán una mayor experiencia en programación informática para utilizar y mantener eficazmente los PLC de Siemens, pero no se pueden subestimar las oportunidades que presenta esta personalización.HardwareSi bien el consenso general es que el PLC Allen-Bradley es la solución más fácil de usar de las dos, es posible que se queden un poco cortos en términos de facilidad de instalación en comparación con Siemens.Al instalar un PLC Allen-Bradley, también necesitará conectar la fuente de alimentación, el bastidor y la tarjeta complementaria de Allen-Bradley para el puerto de comunicación segura. Los PLC de Siemens, por otro lado, se conectan a la mayoría de las fuentes de alimentación estándar de 24 V CC y tienen puertos de comunicación seguros integrados. Finalmente, los PLC de Siemens vienen con protocolos integrados según los estándares europeos (ASI, Profinet, Profibus), mientras que los PLC de Allen-Bradley vienen con protocolos americanos (EthernetIP, ControlNet, DeviceNet, etc.).ApoyoLa disponibilidad de soporte es una característica importante a considerar al comprar un PLC. Siemens ofrece soporte técnico posventa 24 horas al día, 7 días a la semana, servicios de campo y repuestos para sus productos todos los días del año, incluidos todos los productos incluidos en sus categorías de automatización de procesos y fábricas. Rockwell también ofrece soporte técnico las 24 horas del día, los 7 días de la semana para sus productos, pero no es tan completo como lo que ofrece Siemens, y el nivel de soporte gratuito depende de la cantidad de hardware instalado. En cualquier caso, el nivel de soporte con el que se sienta cómodo puede ser un factor importante en su decisión de compra.¿Cuál es el ganador?Claro, es fácil elegir un PLC en función de una o más características, pero al tomar una decisión de compra, es más importante observar el paquete completo: facilidad de uso e integración, soporte posventa y más. En última instancia, el PLC adecuado es el que marca la mayor cantidad de casillas para una aplicación determinada.Determinar un "ganador" basándose únicamente en la popularidad realmente depende del lugar donde trabaje. Siemens PLC es sin duda el más popular en Europa, lo cual tiene sentido ya que Siemens AG es la empresa de fabricación industrial más grande del continente. En Norteamérica, Allen-Bradley de Rockwell Automation es, con diferencia, el proveedor de PLC más popular.

1. Ethernet tolerante a fallas es la red de control de PKS. FTE no solo proporciona funciones tolerantes a fallas, sino que también brinda seguridad y respuesta de red rápida para aplicaciones de control de Ethernet industrial.FTE (Fault Tolerant Etherent) Ethernet tolerante a fallas es una red única con una estructura de red redundante, implementada a través de Controlador FTE de Honeywell y equipos de redes comerciales.Las redes FTE incluyen conmutadores y cables redundantes.Topología: Redes de árbol duales paralelas conectadas en la parte superior.2. Las líneas en cascada (enlaces cruzados) entre conmutadores forman una única red. Los equipos de red comerciales se refieren a conmutadores, tarjetas de red únicas de dos puertos o tarjetas de red duales de un solo puerto.Pantalla de detección de comunicación de red FTESe inicia la pantalla de detección3. El sistema debe constar de un controlador, un servidor y una estación operativa.4. La red FTE incluye conmutadores y cables redundantes.Red de árbol: la red formada al conectarse al puerto A en el conmutador A se denomina red A (árbol amarillo). La red formada al conectarse al puerto B en el conmutador B se llama red B (árbol verde). Localhost recibe el nodo de datos.Estación de operación FLEX (estación F): los datos del proceso y las alarmas y eventos relacionados, así como otra información de datos, provienen directamente del servidor;Hay dos métodos de conexión para configurar ES-F: Método de conexión fija (estática): proporciona una conexión dedicada permanente para un ES-F específico. Método de conexión rotativa (rotativa): proporciona una conexión bajo demanda, adecuada para cuando no se requiere acceso operativo a tiempo completo.Estación de operación de consola (estación C): los datos del proceso y las alarmas y eventos relacionados provienen directamente del controlador; otra información de datos proviene del servidor;Estación operativa de extensión de consola (CE): datos del proceso y alarmas y eventos relacionados, así como otra información de datos, toda la información proviene de la estación C.7. Un controlador C300 tiene dos IOLINK. Cada IOLINK admite hasta 40 tarjetas IO y un controlador admite hasta 64 tarjetas IO. Cada conjunto de controlador C300 admite hasta 64 unidades IO (IOU). El controlador C300 debe estar conectado al firewall de control. La dirección FTE del controlador principal del controlador C300 se establece en un número impar y la dirección del controlador de respaldo es la dirección del controlador principal + 1.Firewall de control (CF9) Firewall de control: Aparece por parejas en la red FTE, 8+1 puertos, de los cuales hay un puerto de red dedicado para conexión ascendente al switch, y los 8 puertos de red restantes se pueden conectar al controlador.Función: Negarse a aceptar toda la información que el responsable del tratamiento no necesita. Si la velocidad de comunicación disminuye, se controlará el flujo de información sin importancia.8. El controlador C300 consta de hardware de controlador y software de control CEE (entorno de ejecución de control), como se muestra en la figura: